煤的直接液化是煤在適當(dāng)?shù)臏囟群蛪毫ο拢�催化加氫裂化生成液體烴類及少量氣體烴，脫除煤中氮、氧和硫等雜原子的轉(zhuǎn)化過程。目前的典型工藝有：
    美國(guó)HTI工藝該工藝是在兩段催化液化法和H－COAL工藝基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，采用近十年來開發(fā)的懸浮床反應(yīng)器和HTI擁有專利的鐵基催化劑（GelCatTM）。
    工藝特點(diǎn)：反應(yīng)條件比較緩和，反應(yīng)溫 度420～450℃，反應(yīng)壓力17MPa；采用特殊的液體循環(huán)沸騰床反應(yīng)器，達(dá)到全返混反應(yīng)器模式；催化劑是采用HTI專利技術(shù)制備的鐵系膠狀高活性催化劑，用量少；在高溫分離器后面串聯(lián)有在線加氫固定床反應(yīng)器，對(duì)液化油進(jìn)行加氫精制；固液分離采用臨界溶劑萃取的方法，從液化殘?jiān)�中最大限度回收重質(zhì)油，從而大幅度提高了液化油收率。
    日本NEDOL工藝該工藝由煤前處理單元、液化反應(yīng)單元、液化油蒸餾單元及溶劑加氫單元等4個(gè)主要單元組成。
    工藝特點(diǎn)：反應(yīng)壓力較低，只有17M～19MPa，反應(yīng)溫度為430～465℃；催化劑采用合成硫化鐵或天然硫鐵礦；固液分離采用減壓蒸餾的方法；配煤漿用的循環(huán)溶劑單獨(dú)加氫，以提高溶劑的供氫能力；液化油含有較多的雜原子，還須加氫提質(zhì)才能獲得合格產(chǎn)品。
    德國(guó)煤液化新工藝（IGOR工藝）1981年，德國(guó)魯爾煤礦公司和費(fèi)巴石油公司對(duì)最早開發(fā)的煤加氫裂解為液體燃料的柏吉斯法進(jìn)行了改進(jìn)，建成日處理煤200噸的半工業(yè)試驗(yàn)裝置，操作壓力由原來的70MPa降至30MPa，反應(yīng)溫度450～480℃，固液分離改過濾、離心為真空閃蒸方法，將難以加氫的瀝青烯留在殘?jiān)�中氣化制氫，輕油和中油產(chǎn)率可達(dá)50％。
    工藝特點(diǎn)：把循環(huán)溶劑加氫和液化油提質(zhì)加工與煤的直接液化串聯(lián)在一套高壓系統(tǒng)中，避免了分立流程物料降溫降壓又升溫升壓帶來的能量損失，并且在固定床催化劑上使CO2 和CO甲烷化，使碳的損失量降到最小。投資可節(jié)約20％左右，并提高了能量效率。
    俄羅斯煤加氫液化工藝（иги工藝）
    工藝特點(diǎn)：一是采用了自行開發(fā)的瞬間渦流倉煤粉干燥技術(shù)，使煤發(fā)生熱粉碎和氣孔破裂，水分在很短的時(shí)間內(nèi)降到1.5％～2％，并使煤的比表面積增加了數(shù)倍，有利于改善反應(yīng)活性。該技術(shù)主要適用于對(duì)含內(nèi)在水分較高的褐煤進(jìn)行干燥。二是采用了先進(jìn)高效的鉬催化劑，即鉬酸銨和三氧化二鉬。催化劑添加量為0.02％～0.05％，而且這種催化劑中的鉬可以回收85％～95％。三是針對(duì)高活性褐煤，液化壓力低，可降低建廠投資和運(yùn)行費(fèi)用，設(shè)備制造難度小。由于采用了鉬催化劑，俄羅斯高活性褐煤的液化反應(yīng)壓力可降低到6～10MPa，減少投資和動(dòng)力消耗，降低成本，提高可靠性和安全性。但是對(duì)煙煤液化，必須把壓力提高。