憑借巨大的生產(chǎn)能力和豐富的煤炭資源，甲醇曾是我國最具競爭力的產(chǎn)品之一。但從去年起，中國甲醇遇到了一個勁敵——中東國家生產(chǎn)的甲醇。中東甲醇不僅在國際市場占了上風(fēng)，就是對中國市場他們也打上門來。如何面對中東甲醇的沖擊，謀求中國甲醇行業(yè)的健康穩(wěn)定發(fā)展，成為當(dāng)前業(yè)內(nèi)廣泛關(guān)注的問題。

　　對方：低價輕松搶市場 我方：成本高出一倍多

　　20世紀(jì)90年代以來，我國甲醇工業(yè)迅速發(fā)展。全國甲醇產(chǎn)能從1999年的368.4萬噸，迅速增長到2009年的2800萬噸，年均增長率達(dá)25%。

　　但這種火爆的發(fā)展勢頭到2009年突現(xiàn)波折，最低時企業(yè)開工率降到30%以下。今年1～4月雖然甲醇市場回暖，但總體上開工率仍然只有50%左右。

　　分析國內(nèi)甲醇行業(yè)蕭條的原因，專家們紛紛認(rèn)為，除金融危機影響外，中東進口甲醇的沖擊是重要因素。

　　2008年，中國甲醇進口量達(dá)143.4萬噸，比上一年增長了70%。而到2009年，中國甲醇進口量猛增到528.8萬噸，同比又大增了268.8%。2009年進口甲醇量已占國內(nèi)市場1/3的份額。

　　中東甲醇敲開中國市場大門的利器，是其低廉的價格。2008年國內(nèi)醇市場銷價普遍在3000～3800元/噸，而進口甲醇報的到岸價只有1600～1700元/噸。進口甲醇主要來自中東地區(qū)的國家。這些國家擁有豐富的天然氣資源，近年來致力于向下游延伸石化產(chǎn)業(yè)鏈，不斷投資建設(shè)大型石化生產(chǎn)裝置。據(jù)不完全統(tǒng)計，2007～2009年伊朗、沙特阿拉伯、俄羅斯等國家已經(jīng)投產(chǎn)和即將投產(chǎn)的甲醇產(chǎn)能就超過900萬噸/年。中東地區(qū)的甲醇消費量很少，大部分以外銷為主，中國是他們主要的目標(biāo)市場。據(jù)報道，他們生產(chǎn)1噸甲醇大約用1000立方米天然氣，按當(dāng)?shù)靥烊粴鈨r格，甲醇完全生產(chǎn)成本折合人民幣只有1100～1200元/噸。

　　相比之下，我國甲醇生產(chǎn)的主要原料是煤，其次是天然氣和焦?fàn)t煤氣。煤制甲醇約占總產(chǎn)能的61%。按每噸甲醇需用煤1.4～1.6噸計算，根據(jù)目前市場的煤炭價格以及其他加工成本，國內(nèi)煤制甲醇的完全生產(chǎn)成本要在2200元/噸左右。而今年4月25日和6月1日起，國內(nèi)陸上天然氣管輸價和出廠基準(zhǔn)價提高后，國內(nèi)天然氣制甲醇完全生產(chǎn)成本要增加310元/噸以上，將達(dá)到2000元/噸左右。

　　山西豐喜肥業(yè)(集團)有限公司銷售部副部長侯一告訴記者，2009年以來，全球甲醇生產(chǎn)和經(jīng)銷商幾乎都盯上了中國市場，低價甲醇不斷涌入中國。進口甲醇大多來自中東地區(qū)，生產(chǎn)成本僅為國內(nèi)煤頭甲醇企業(yè)的一半多，具有絕對的競爭優(yōu)勢。我國北方地區(qū)一半以上的甲醇企業(yè)已經(jīng)停產(chǎn)。豐喜公司也被迫于2008年底停掉了20萬噸/年獨立甲醇裝置，因為華東、華南市場已經(jīng)被進口甲醇所控制。

　　對方：規(guī)模均超百萬噸 我方：大型還在圖紙上

　　除了原料價格因素外，國內(nèi)甲醇生產(chǎn)與國外的主要差距還體現(xiàn)在裝置上。

　　目前，國外魯奇、托普索公司設(shè)計建造的甲醇裝置，單套生產(chǎn)能力均達(dá)到日產(chǎn)5000噸(年產(chǎn)約150萬噸)的規(guī)模，中東地區(qū)均全盤引進了這些裝置。而國內(nèi)設(shè)計建造的甲醇裝置，目前只有日產(chǎn)1000～2000噸(年產(chǎn)約30萬～60萬噸)的規(guī)模。

　　國內(nèi)資深甲醇專家、陜西省決策咨詢委員會專家組成員賀永德提供了一組裝置規(guī)模與單位產(chǎn)品投資、單位產(chǎn)品成本關(guān)系的數(shù)據(jù)：以年產(chǎn)10萬噸裝置為100%做比較標(biāo)準(zhǔn)，年產(chǎn)30萬噸裝置的單位產(chǎn)品投資為69%，單位產(chǎn)品成本為60%；年產(chǎn)60萬噸裝置的單位產(chǎn)品投資為57%，單位產(chǎn)品成本為53%；年產(chǎn)100萬噸裝置的單位產(chǎn)品投資為49%，單位產(chǎn)品成本為50%。

　　賀永德指出，裝置大型化可大大降低能耗和生產(chǎn)成本，提高市場競爭力。目前，國內(nèi)甲醇單套規(guī)模在50萬噸/年以上的有12套，產(chǎn)能652萬噸/年，占總產(chǎn)能的34.7%。單套規(guī)模在20萬～50萬噸/年的有15套，產(chǎn)能325.5萬噸/年，占總產(chǎn)能的17.3%。小于20萬噸/年裝置產(chǎn)能約902.5萬噸/年，占總產(chǎn)能的48%。而中東地區(qū)的甲醇裝置單套規(guī)模均在100萬噸/年以上。因此，中國甲醇要與中東甲醇抗衡，必須發(fā)展大型化裝置。

　　記者了解到，去年，中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會組織國內(nèi)幾家骨干技術(shù)開發(fā)單位，成立了全國甲醇行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟。其目的就是要攻下大型化的難題。從成果看，華東理工大學(xué)開發(fā)設(shè)計的連續(xù)換熱式固定床催化反應(yīng)器，能夠使產(chǎn)能達(dá)到60萬～90萬噸/年。南京國昌公司開發(fā)的軸徑向絕熱甲醇合成塔、徑向水冷板甲醇合成塔兩種大型甲醇裝置，單套生產(chǎn)能力可達(dá)到日產(chǎn)2000噸規(guī)模。杭州林達(dá)化工技術(shù)工程有限公司開發(fā)出了單臺日產(chǎn)2000噸的大型臥式甲醇合成塔。國產(chǎn)化技術(shù)已能設(shè)計百萬噸規(guī)模的反應(yīng)器，并已形成180萬噸/年甲醇合成反應(yīng)裝置設(shè)計工藝包。

　　但是，目前國內(nèi)百萬噸大型化裝置還是停留在圖紙上，要變成現(xiàn)實的鋼鐵裝置，并能與國外同類裝置一決高低尚需時日。一位生產(chǎn)企業(yè)的老總表示，在企業(yè)實際選擇時，有時盡管某些重要設(shè)備國產(chǎn)的不比國外的差，甚至強于國外的設(shè)備，但從整個生產(chǎn)線的綜合水平來看，國內(nèi)的設(shè)計還是不如國外的。因此，生產(chǎn)企業(yè)還是不得不成套引進國外的。目前百萬噸甲醇裝置就是這樣，生產(chǎn)企業(yè)對國產(chǎn)的成套設(shè)計還是心存疑慮。

　　中國石化聯(lián)合會副秘書長胡遷林表示，組建全國甲醇行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟，就是要聯(lián)合國內(nèi)各單項技術(shù)的優(yōu)勢，形成成套技術(shù)。目前國內(nèi)甲醇裝置大型化已在設(shè)計技術(shù)上取得突破，下一步要努力實現(xiàn)技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化，提升我國甲醇產(chǎn)業(yè)的國際競爭力。

　　對方：催化劑壽命達(dá)5年 我方：催化劑均壽2年多

　　裝置的大型化是企業(yè)提高競爭力的重要手段，但并不是“一大了之”。青海格爾木煉油廠就遇到了令他們頭痛的問題。該廠工程師陳向平告訴記者，2006年他們廠建設(shè)了一套年產(chǎn)30萬噸的甲醇裝置，以天然氣為原料，4年開下來，最感頭痛的是催化劑壽命短。催化劑的供應(yīng)商保證，只要合成氣中硫含量控制在0.1ppm以內(nèi)，催化劑壽命保證可用3年。但盡管他們已經(jīng)把硫含量控制在0.1ppm以內(nèi)，而催化劑的平均壽命只有1年多，4年下來已換了3次催化劑，不知問題在哪。

　　針對陳向平提出的問題，華東理工大學(xué)房鼎業(yè)教授和湖北化學(xué)研究院凈化部李木林經(jīng)理提出了兩點改進意見。一是改間斷、定時的硫含量檢測為連續(xù)檢測，測出一個累積值。估計這套裝置的脫硫還是達(dá)不到小于0.1ppm的控制指標(biāo)。二是要增加催化劑裝填量。目前格爾木煉油廠的催化劑裝填量是31立方米，催化劑裝填量一般要達(dá)到每10萬噸產(chǎn)量配17立方米催化劑的標(biāo)準(zhǔn)，該廠30萬噸產(chǎn)量只有31立方米的催化劑明顯偏少。而該廠合成氣空速達(dá)到2萬/小時，生產(chǎn)強度大而催化劑量少，就容易造成催化劑硫中毒。

　　比較我國與中東地區(qū)甲醇裝置的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，可以發(fā)現(xiàn)兩大差距：一是催化劑壽命短；二是循環(huán)比高。中東甲醇裝置的催化劑壽命一般可達(dá)5年，目前國內(nèi)平均不到3年。催化劑壽命短必然增加生產(chǎn)成本。據(jù)企業(yè)反映，一個百萬噸規(guī)模的甲醇企業(yè)換一次催化劑及開停車一次的損失約1億元。中東建設(shè)的魯奇、托普索、戴維公司甲醇裝置的循環(huán)比，分別為1.63、1.9、1.79，而國產(chǎn)裝置的循環(huán)比高達(dá)4～5。催化劑壽命短、循環(huán)比高，必然帶來生產(chǎn)能耗高、成本增加等一系列問題。

　　目前，技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟已經(jīng)針對國內(nèi)甲醇裝置存在的這兩大差距開展了工作。西安海祥潔凈技術(shù)工程公司開發(fā)了聚結(jié)式甲醇分離回收系統(tǒng)，已在國內(nèi)多套甲醇裝置上應(yīng)用，可提高甲醇產(chǎn)量約20%，降低了循環(huán)比，節(jié)約循環(huán)壓縮能耗。國內(nèi)南化集團研究院、四川天一公司、西北化工研究院等多家單位，都加大了長壽命耐硫催化劑的開發(fā)研制。湖北化學(xué)研究院開發(fā)了深度脫硫凈化技術(shù)，在甲醇裝置應(yīng)用后，可使甲醇催化劑延緩硫中毒，使催化劑壽命接近國際先進水平。

　　前兩年，占國內(nèi)甲醇、合成氨催化劑大半市場份額的南化集團催化劑廠賣給了美國安格公司。此舉令不少業(yè)內(nèi)專家扼腕。如果讓國外公司控制了我們某個行業(yè)的催化劑技術(shù)，就無異于讓外國公司卡住了我們這個行業(yè)的脖子。專家嘆惜，我國催化劑技術(shù)還有很長的路要走。

來源：中國化工網(wǎng)